Máquina de extrusão de borracha de silicone ISO Máquina de extrusão de borracha de PVC

Aplicação

A extrusora de borracha de alimentação a frio é concebida e fabricada para produzir produtos semiacabados de borracha de várias formas.A máquina de extrusão de borracha de alimentação a frio é usada para extrudir diferentes formas de semi-produto de borrachaA extrusora de borracha de alimentação a frio é amplamente utilizada para a produção de anéis O, anéis de vedação, elementos de vedação, chapas de borracha, tiras de borracha, tampões de água, almofadas de borracha, mangueiras de borracha, cintos de borracha, cabos,Equipamento ferroviárioA resistência da máquina deriva do elevado nível de eficiência e volume de produção.

Tipo de máquina de extrusão: extrusora de alimentação a quente, extrusora de alimentação a frio, extrusora de alimentação a frio de barril e filtro de borracha.

Descrição do produto

1O parafuso é feito de materiais 38CrMoAIA com profundidade de nitruro 0,5-0,7 mm e dureza HV950-1000.

2O cilindro de alimentação da extrusora é composto por um corpo traseiro, uma caixa dianteira e uma caixa traseira.

1O corpo traseiro utiliza aço fundido, contém uma cavidade onde a água circulante pode fluir para o resfriamento do corpo traseiro.dispositivos de bucha e alimentação também são colocados dentro do corpo traseiro.

2As carcaças são feitas de materiais 38CrMoAIA. A dureza da superfície interna é HRC65-70 com uma espessura de camada dura de 0,5-0,7 mm

3O dispositivo de alimentação é composto por um rolo de alimentação, uma tampa de rolo de alimentação, um suporte de rolamento, um par de engrenagens, um rolamento e uma faca de esguicho.

A superfície do rolo de alimentação é tratada com um processo de endurecimento.A superfície externa do rolo de alimentação é equipada com um canal de retorno de borracha em ambas as extremidades para evitar que a borracha entre nos rolamentos de suporte.Uma faca de esfregar também é fornecida para raspar materiais de borracha na superfície do cilindro de rolos. A faca é fixa no cilindro de rolos com espaçamento ajustável.

A boca de alimentação é girada para se abrir.

4. O cilindro de rolos adota materiais 38CrMoAIA. Sua superfície é processada através de um tratamento de nitruração. A dureza da superfície interna é de HRC65-70. A profundidade da camada dura é de 0,5-0,7 mm.Ao longo da superfície do cilindro há um caminho axial para controle de temperatura água circulante que serve para aquecimento e resfriamento do cilindro.

5O redutor possui engrenagens endurecidas com uma precisão de transmissão de nível 6.O redutor está também equipado com uma bomba de engrenagem com um sistema de lubrificação forçada que tem a função de pulverização e arrefecimento do óleo.

Extrusora de tiras de vedação EPDM: pormenores técnicos e guia de selecção

As tiras de vedação de EPDM (borracha monomérica de etileno-propileno-dieno) são amplamente utilizadas nas indústrias automotiva, de construção, de transporte ferroviário e outras indústrias.São o material preferido para soluções de vedação devido à sua excelente resistência a intempériesA extrusora de tiras de vedação EPDM é o equipamento principal para a produção de tais produtos.A sua concepção deve ter em conta tanto as propriedades dos materiais como os requisitos do processoA seguir segue uma análise das principais tecnologias e aplicações:

1Requisitos essenciais do extrusor de tiras de vedação EPDM
Adaptação de propriedades materiais

O EPDM possui baixa fluidez e alta viscosidade, exigindo parafusos de alto binário e sistemas de alimentação forçada.

Sensível à temperatura (temperatura de processamento ideal: 80-120°C), exigindo um controlo preciso da temperatura.

Dificuldades de processo

É necessária uma função de escape de ar → vácuo fácil de absorver.

Requer-se uma secção transversal complexa (como lábios múltiplos, estrutura oca) → dispositivo de matriz e de moldagem de alta precisão.

2Composição dos equipamentos e tecnologias-chave
 

1Sistema de extrusão
Projeto do parafuso:

Proporção comprimento/diâmetro (L/D): 18:122:1 (rácio de compressão elevado 1.81 ¢2.5(')

Seção de mistura: parafusos de barreira ou secção de mistura de alfinetes para assegurar a plastificação uniforme do EPDM.

Controle da temperatura do barril: controlo PID de vários estágios (precisão ± 1°C) para evitar que o material queime.

2Sistema de alimentação
Rolo de alimentação forçada: impedir que o EPDM escorregue (comum em extrusoras de alimentação a frio).

Dispositivo de pré-mistura: opcional para assegurar a dispersão uniforme do negro de carbono/aditivos.

3Sistema de escape a vácuo
Parafuso de duas fases: primeira fase de plastificação, segunda fase de desgaseamento a vácuo ( grau de vácuo ≥ 0,08 MPa).

Eliminação de bolhas: Reduzir os defeitos internos das tiras de vedação.

4Morre com a cabeça.
Projeto do canal de fluxo: canal de fluxo em gradiente para evitar cola morta e adaptar-se a secções transversais complexas (como tiras de vedação de portas e janelas de automóveis).

Material: aço ligado cromado ou de alta resistência, resistente ao desgaste e à corrosão.

5Equipamento auxiliar
Tanque de água de arrefecimento: arrefecimento segmentado (60°C→temperatura ambiente) para evitar a deformação.

Máquina de tração: servomotor, precisão de sincronização de velocidade ± 0,5%.

Corte/enrolamento: medição de comprimento por laser e corte de comprimento fixo, ou enrolamento automático.